На главном сборочном конвейере автомоб...

29 Августа 2020

На главном сборочном конвейере автомобильного завода «КАМАЗа» началось тестирование системы MES. Для проверки взаимодействия всех программ выбрана дистанция в 14 позиций – до первых ворот качества. MES (от англ. manufacturing execution system), система управления производственными процессами – специализированное прикладное программное обеспечение, предназначенное для решения задач синхронизации, координации, анализа и оптимизации выпуска продукции в рамках производства. Этот программный продукт, позволяющий в несколько раз увеличить операционную эффективность, на автомобильном заводе начали внедрять в 2019 году. Капитальный прогон должен показать, насколько качественно интегрировано оборудование с информационными системами TeamCenter и SAP. Информация о деталях и узлах высвечивается на 176 мониторах терминалов, установленных на главном сборочном конвейере №2. Ход конвейера отображается также на планшетах мастеров и контролёров ОТК и огромных экранах, установленных на границе двух бригад. Местоположение рамы помогают определить RFID-метки, закреплённые на стойках для её укладки. Дальше следует операция идентификации – будущему грузовику присваивается номер заказа. На терминале MES происходит подтверждение операции закладки. Затем на мониторе поочерёдно высвечивается графический рисунок каждой детали, которую нужно установить. Специалисты Научно-технического центра «КАМАЗа», участвовавшие в разработке электронного техпроцесса в TeamCenter, позаботились о том, чтобы была особо выделена зона, на которую производится крепёж, и сделали дополнительные указания о наименовании инструмента, который надо использовать. В зоне особого внимания – гайковёрты с обратной связью: сразу после успешного завершения операции зелёная галочка появляется на экране автоматически. Пока слесари МСР заняты своим делом, отметки о выполнении ставят участники группы внедрения MES. Но уже в сентябре, когда проект перейдёт в стадию опытной эксплуатации, они будут сканерами считывать штрих-коды деталей, а после установки делать запрос об успешном завершении операции. Ход производства отражается на специальных андон-стойках и больших мониторах, установленных на границе бригадной зоны, а также на планшетах мастеров. На экранах видно, на какой позиции находится автомобиль, обеспеченность комплектующими, причины простоя, если такие случаются. За процессом по мобильному устройству внимательно следит и контролёр ОТК. По словам начальника отдела подготовки производства автомобильного завода Ильшата Нуруллина, в системе MES заложен тройной контроль качества. «Первый осуществляется слесарем МСР, который должен выполнить операцию, а система подтвердит, что деталь установлена правильно. Второй – ворота качества. У контролёра ОТК в планшете тоже есть графические подсказки, в том числе с часто повторяющимися дефектами. Он, внимательно осмотрев узел, может скорректировать сведения об ошибке, и система примет поправки. Если же допущенный дефект обнаружится на финише в цехе комплектации и сдачи автомобилей, операция ставится на дополнительный контроль. О дефекте будет сообщено мастеру, а тот должен принять меры для его устранения, в том числе на перспективу», – пояснил Ильшат Нуруллин. В свою очередь председатель Комитета развития Производственной системы «КАМАЗ» Игорь Малясёв подчеркнул, что система MES поможет максимально быстро собирать продукт нового уровня качества. «В первую очередь это касается тягача нового поколения КАМАЗ-54901, но со временем программным контролем будут охвачены процессы выпуска и других моделей автомобилей. В следующем году также планируется запуск MES на других ключевых направлениях – главном сборочном конвейере №1 автомобильного завода, на прессово-рамном заводе, конвейерах сборки двигателей Р6 и V8», – рассказал Игорь Малясёв. Промышленный запуск системы в эксплуатацию намечен на конец 2020 года.